Tools for Supplier Development Inspirations of tools to be used in workshops

Value stream mapping og de 7 spildtyper

De 5 Lean principper 1. Specificer hvad der skaber værdi for kunden 2. Identificer værdistrømme og fjern de ikke-værdiskabende aktiviteter 3. Skab flow omkring de værdiskabende aktiviteter 4. Lad slutkunden trække varerne gennem produktionen 5. Stræb efter det perfekte med løbende forbedringer

De 7 overordnede spildtyper Overproduktion Produktion af mere og/eller tidligere end kunden har efterspurgt. Operatør og/eller udstyr venter på materialer, værktøj, forme osv. Ventetid Unødvendige operatørbevægelser grundet indretning. Bevægelse Unødvendige processer, som foretages for at kompensere for svagheder andre steder – eksempelvis test og kontrol. Processer Lagre binder kapital, plads, tid og indeholder risiko for defekte varer. Lagre Unødvendig transport grundet dårlig layout. Transport Spild af tid, ressourcer og materialer. Kassation

Benchmark data Fokuser på egen fabrik Inddrag hele værdikæden IndustryWeek Benchmark 25 fraktil 50 fraktil 75 fraktil 90 fraktil Finished-product first pass yield 90% 95% 98% 99% Scrap and rework cost as % of sales 5% 2% 1% 0,50% Customer lead-time, order to shipment 30 days 14 days 5 days 2 days On-time delivery rate Machine downtime (% of sched. Uptime) 10% Total inventory turns (per year) 4 8 14 26 Raw materials inventory turns 6 12 21 46 Work-in-process inventory turns 6,5 13 33 90 Finished goods inventory turns 25 60 Productivity (1000$ per employee) $108 $161 $266 $500 Fokuser på egen fabrik Inddrag hele værdikæden

Value Stream Mapping metode – step for step Korsør Montage- fabrik Svendborg stål Presse Svejs #1 Svejs #2 Montage 1 Montage 2 Shipping Step 1: Processer i værdikæden

Value Stream Mapping metode – step for step Korsør Montagefabrik Svendborg stål 18.400 stk/md -12.000 V -6.400 H Kasser = 20 stk 2 skift Presse Svejs #1 Svejs #2 Montage 1 Montage 2 Shipping 1 1 1 1 1 C/T= 1 sek C/T= 39 sek C/T= 46 sek C/T= 62 sek C/T= 40 sek O/T= 1 time O/T= 10 min O/T= 10 min O/T= Ø O/T= Ø OP= 85% OP= 100% OP= 80% OP= 100% OP= 100% Step 2: Databokse for processer

Value Stream Mapping metode – step for step Korsør Montage- fabrik Svendborg stål 18.400 stk/md -12.000 V -6.400 H Kasser = 20 stk 2X uge 2 skift C/T= 1 sek OP= 85% O/T= 1 time Presse 1 O/T= 10 min OP= 100% C/T= 39 sek Svejs #1 1 O/T= 10 min OP= 80% C/T= 46 sek Svejs #2 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 62 sek Montage 1 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 40 sek Montage 2 1 Shipping 1X daglig COIL 5 DAGE L L L L L L 4600 V 2400 H 1100 V 600 H 1600 V 850 H 1200V 640H 2700V 1440 H Step 3: Transport og lagre

Value Stream Mapping metode – step for step 6-ugers forecast Produktions- styring 90/60/30 dage Forecast Korsør Montage- fabrik Ugentlig fax Daglige ordrer Svendborg stål 18.400 stk/md -12.000 V -6.400 H MRP 920 stk/dag Ugeplan Daglige ordrer Kasser = 20 stk 2X uge 2 skift C/T= 1 sek OP= 85% O/T= 1 time Presse 1 O/T= 10 min OP= 100% C/T= 39 sek Svejs #1 1 O/T= 10 min OP= 80% C/T= 46 sek Svejs #2 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 62 sek Montage 1 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 40 sek Montage 2 1 Shipping 1X daglig COIL 5 DAGE L L L L L L 4600 V 2400 H 1100 V 600 H 1600 V 850 H 1200V 640H 2700V 1440 H Step 4: Informations flow

Value Stream Mapping metode – step for step 6-ugers forecast Produktions- styring 90/60/30 dage Forecast Korsør Montage- fabrik Ugentlig fax Daglige ordrer Svendborg stål 18.400 stk/md -12.000 V -6.400 H MRP 920 stk/dag Ugeplan Daglige ordrer Kasser = 20 stk 2X uge 2 skift C/T= 1 sek OP= 85% O/T= 1 time Presse 1 O/T= 10 min OP= 100% C/T= 39 sek Svejs #1 1 O/T= 10 min OP= 80% C/T= 46 sek Svejs #2 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 62 sek Montage 1 1 O/T= Ø OP= 100% C/T= 40 sek Montage 2 1 Shipping 1X daglig COIL 5 DAGE L L L L L L 4600 V 2400 H 1100 V 600 H 1600 V 850 H 1200V 640H 2700V 1440 H Gennemløbstid 23,6 dage 5 dage 7,6 dage 1,8 dage 2,7 dage 2,0 dage 4,5 dage 1 sek 39 sek 46 sek 62 sek 40 sek Procestid 188 sek Step 5: Gennemløbstider og Værditid

Fremtidig situation – De gode råd Hvad er takt tid? Skal der produceres til ordre eller supermarked? Hvor kan vi anvende kontinuert flow? Hvor skal der bruges supermarked træk systemer? Hvilket sted i produktionsprocessen igangsætter vi produktionen? Hvordan udjævner vi mixet ved pacemarkerprocessen? Hvilket omfang af arbejde igangsættes og fjernes ved pacemakeren? Hvilke ændringer skal gennemføres Hvilke forbedringer skal gennemføres Hvilke procesforbedringer er nødvendige? (f.eks. Køretid, op/omstillinger, uddannelse)

Udvidet Value Stream Mapping metode – Step for step Kunde Råvare- Leverandør Leverandør Virksomhed Cross- dock OEM. Step 1: Processer i værdikæden

Udvidet Value Stream Mapping metode – Step for step Kunde Råvare- Leverandør 10.000 stk/ mo Leverandør Virksomhed Cross- dock OEM. RV = 10 d VIA = 8 d FV = 1 d EPE = 2 d RV = 32 d VIA = 20 d FV = 8 d EPE = 2 d RV = 8 d VIA = 1 d FV = 3 d EPE = 1 d Step 2: Databokse for processer

Udvidet Value Stream Mapping metode – Step for step Kunde Råvare- Leverandør 10.000 stk/ mo 65 km DP = 100% 1 unit = 28 stk 500 m Dagligt 1 x 4 – 8 uger 1 x uge 1 x uge Leverandør Virksomhed Cross- dock OEM. 180 km DP = 23% 11070 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo RV = 10 d VIA = 8 d FV = 1 d EPE = 2 d RV = 32 d VIA = 20 d FV = 8 d EPE = 2 d RV = 8 d VIA = 1 d FV = 3 d EPE = 1 d Step 3: Transport

Udvidet Value Stream Mapping metode – Step for step Kunde Ugentlig P-plan Månedlig call-off Ugentlig call-off Daglig call-off Leverandør Planlægning Virksomhed Planlægning OEM Planlægning Råvare- Leverandør Daglig bekræftelse 10.000 stk/ mo Daglig plan Ugentlig bekræftelse Ugentlig bekræftelse Daglig plan 65 km DP = 100% 1 unit = 28 stk 500 m Dagligt Ugentlig plan 1 x 4 – 8 uger 1 x uge 1 x uge Leverandør Virksomhed Cross- dock OEM. 180 km DP = 23% 11070 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo RV = 10 d VIA = 8 d FV = 1 d EPE = 2 d RV = 32 d VIA = 20 d FV = 8 d EPE = 2 d RV = 8 d VIA = 1 d FV = 3 d EPE = 1 d Step 4: Informations flow

Udvidet Value Stream Mapping metode – Step for step Kunde Ugentlig P-plan Månedlig call-off Ugentlig call-off Daglig call-off Leverandør Planlægning Virksomhed Planlægning OEM Planlægning Råvare- Leverandør Daglig bekræftelse 10.000 stk/ mo Daglig plan Ugentlig bekræftelse Ugentlig bekræftelse Daglig plan 65 km DP = 100% 1 unit = 28 stk 500 m Dagligt Ugentlig plan 1 x 4 – 8 uger 1 x uge 1 x uge Leverandør Virksomhed Cross- dock OEM. 180 km DP = 23% 11070 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo 180 km DP = 83% 2500 stk/mo RV = 10 d VIA = 8 d FV = 1 d EPE = 2 d RV = 32 d VIA = 20 d FV = 8 d EPE = 2 d RV = 8 d VIA = 1 d FV = 3 d EPE = 1 d L/T = 104 dage I fabrik = 99 d. Transport = 5 d. Total steps = 59 VA steps = 10 19 dage 3 timer 68 dage 3 timer 2 dage 2 dage 12 dage Step 5: Gennemløbstider og Værditid

Problemløsning

Enkel årsagsafdækning – 5 gange hvorfor Bilen kan ikke køre Ingen benzin Motorfejl Løb tør Hul i tanken Glemte at fylde op Ingen benzintank Intet signal AHA – modforanstaltningen er at indføre en advarselslampe i bilen

Pareto-diagrammet Metoden bruges til at udpege de vigtigste faktorer og dermed til at fokusere indsatsen. Det er typisk et af de første værktøjer, vi bruger, efter at vi har opsamlet data Opkaldt efter den italienske professor Wilfredo Pareto, der studerede indkomstfordelingen mellem befolkningen i Rom. Pareto fandt ud af, at 20% af befolkningen havde 80% af de totale indkomster. Andre eksempler 20% af forretningens varer står mere end 80% af salget 20% af sagstyperne udgør mere end 80% af det totale antal sager PARETO-DIAGRAM Procent FEJLTYPER Ved at sætte fejlårsagerne i kategorier og derefter opstille dem i søjler er det nemt at se, hvor det er godt at starte problemløsningen

Fiskebensdiagrammet Metoden bruges til at komme endnu længere ned i problemet Fiskebensdiagrammet opdeler problemet og sikrer, at vi kommer hele vejen rundt om problemet Anbring problemet helt til højre – det er fiskens hoved, dernæst: Find hovedårsager – skriv dem for enden af fiskebenene Hvis ikke man kender hovedårsagerne, kan man bruge en eller flere af de 6 M’er: medarbejdere, maskiner, metoder, materialer, måling og management Nedbryd hovedårsagerne til problemet Sæt ringe om de mest relevante årsager Forbind sammenhænge mellem centrale årsager Iværksæt modforanstaltninger mod de vigtigste årsager og årsagssammenhænge Materialer Medarbejdere Metoder Maskiner xxxx Problem